Posiadane przez nas sklejki posiadają kompletną dokumentację potwierdzającą zgodność z normami higienicznymi oraz normami budowlanymi.

Sklejka suchotrwała
1525 x1525

Sklejka zwykle składa się z nieparzystej ilości warstw. Własności fizyczne i mechaniczne zależą od gatunku drewna, jakości obłogów (warstw zewnętrznych), grubości i układów fornirów, rodzaju kleju u sposobu klejenia. Rozróżnia się sklejkę suchotrwałą (klejoną klejami mocznikowymi), półwodoodporną (klejoną klejami melaminowymi) i wodoodporną (klejoną klejami bakelitowymi i syntetycznymi). Wodoodporność dotyczy tylko kleju, a nie całej sklejki, która jako produkt drewniany nie jest odporna na wodę. Najczęściej produkowane grubości sklejek 3, 4, 5, 6, 6.5, 7.5, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 15, 16, 18, 19, 20, 21, 22, 24, 25, 27, 30, 35, 40 mm.

Sklejki wytwarzane są z różnych gatunków drewna. Najczęściej z sosny, brzozy, olchy oraz z buku lub z drzew egzotycznych. Wewnętrzne warstwy sklejki często są z innego, tańszego gatunku niż zewnętrzne.
Zależnie od stopnia odporności na wodę rozróżnia się. sklejkę suchotrwałą (S), półwodoodporną (W1) i wodoodporną (W2).
Sklejka suchotrwała jest nieodporna na działanie warunków atmosferycznych i przeznaczona jest do stosowania w warunkach suchych, w pomieszczeniach z ogólnie niską wilgotnością powietrza Do jej produkcji zastosowano kleje na bazie żywicy mocznikowo-formaldehydowej.
Sklejka półwodoodporna jest przeznaczona do stosowania w warunkach wilgotnych. Do jej produkcji zastosowano kleje na bazie żywicy fenolowo-formaldehydowej.
Sklejka wodoodporna jest odporna na działanie czynników atmosferycznych i przeznaczona jest do stosowania w warunkach zewnętrznych. Do jej produkcji zastosowano kleje na bazie żywicy mocznikowo-melaminowo-formaldehydowej.
Poza tym podstawę klasyfikacji sklejki stanowią: rodzaj użytego drewna (liściaste, iglaste), stopień odporności na działanie wody, kierunek przebiegu włókien drzewnych, stanu powierzchni obłogów, stopnia uszlachetnienia, przeznaczenia.
Ze względu na chropowatość powierzchni rozróżniamy: sklejkę nieszlifowaną (0) i szlifowaną (1). Klasyfikacja jakościowa sklejki rozróżnia cztery klasy A, B, B B, B B B. O jakości sklejki decyduje prawa powierzchnia, a jej lewa powierzchnia nie może być gorsza o więcej niż dwie klasy. O jakości decyduje występowanie wad drewna (sęki, zgnilizna, sinizna, pęcherze żywiczne) oraz wad produkcji (szorstkość powierzchni, plamy, pęknięcia, przebicia kleju).  Na każdym arkuszu sklejki na lewej powierzchni umieszcza się cechę pozwalającą na określenie jej klasy, właściwości i przeznaczenia. Specjalnym przeznaczeniem charakteryzuje się drewno prasowane z żywicą syntetyczną. Sklejka daje się względnie łatwo modelować (wyginać) na gorąco, co pozwala na wytwarzanie kształtów przydatnych np. w meblarstwie: szuflady, płyciny, ściany tylne mebli szkieletowych, elementy konstrukcyjne mebli biurowych i warsztatowych. Dzięki temu, sklejka jest używana powszechnie do produkcji mebli domowych i biurowych.
Jest używana w budownictwie do systemów szalunkowych, rusztowań, budowy ścian działowych, sufitów, na poszycia dachów, na okładziny ścian, podłóg i sufitów, jako materiał konstrukcyjny lub wypełniający oraz do budowy form do zalewania betonu, w budownictwie przemysłowym na podłogi hal i podesty, platformy rusztowań, również elewacje i do wykończenia wnętrz, elementów w budownictwie szkieletowym, parkietów, drzwi. Wykorzystywana do produkcji opakowań (skrzynie, pojemniki, różnego rodzaju pudełka) w szkutnictwie (kadłuby jachtów, żaglówek i łódek) i przemyśle stoczniowym (wyposażenie wnętrz i ładowni statków). Również do produkcji galanterii drewnianej, np. szkatułki, zabawki (np. puzzle, bieguny koników bujanych oraz bumerangi), elementów sprzętu sportowego, produkcji skrzyń pianin i fortepianów, skrzynek kolumn głośnikowych, na wyposażenie placów zabaw, do produkcji tablic informacyjnych i reklamowych.
Powszechnie wykorzystuje sie rożne gatunki sklejki w przemyśle motoryzacyjnym. Przy budowie pierwszego powojennego autobusu Star 50 została użyta sklejka do wykonania jego wnętrza. Również niektóre elementy pierwszych popularnych samochodów Syrena 100 wykonane były ze sklejki. Obecnie ze sklejki w różnych odmianach wykonywane są podłogi w naczepach i przyczepach, elementy nadwozi (burty, ścianki, przegrody i półki, obudowy) i skrzynie ładunkowe. Sklejka znajduje również zastosowanie do produkcji powozów i bryczek konnych oraz wagonów kolejowych.
Osobną grupę sklejek stanowi sklejka lotnicza. Sklejka lotnicza różni się od zwykłej lepszą jakością, dokładnością wykonania i wytrzymałością. Zawsze jest klejona klejem wodoodpornym. Prawie zawsze wytwarzana jest z brzozy. O precyzji wykonania sklejki lotniczej świadczy fakt, ze najcieńsza sklejka lotnicza ma grubość 0,4 mm i sklejona jest z trzech warstw drewna. Sklejka lotnicza była powszechnie stosowano przy budowie samolotów, aż do rozpoczęcia II wojny światowej. Z polskich samolotów okresu 1918-1939, w których zastosowano sklejkę można wymienić: samolot myśliwski PWS-10, samolot bombowy LWS-6 Żubr, samoloty szkolne: PWS-26, PWS-33 Wyżeł, PWS-35 Ogar, RWD-8, amfibię Nikol A-2, szybowce: CWJ, CW-5 bis, WWS-1 Salamandra, SG-3, Czajka oraz motoszybowiec Bąk. Chyba najsłynniejszym i najbardziej znanym samolotem, do którego konstrukcji użyto sklejki lotniczej i drewna jest dwusilnikowy, dwumiejscowy samolot wielozadaniowy z okresu II wojny światowej De Havilland DH.98 Mosquito. Ze względu na specyficzną konstrukcję samolot ten nazywany był drewnianym cudem (ang. Wooden Wonder) lub rzadziej drewnianym przerażeniem (ang. Timber Terror), wśród personelu naziemnego zyskał miano marzenia termita (ang. Termites Dream) lub komar (ang. Mozzie, potocznie od Mosquito). Po wojnie sklejka lotnicza wykorzystywana była do budowy samolotów amatorskich i szybowców chyba najbardziej znany polski szybowiec SZD-9 bis Bocian. Obecnie w lotnictwie w bardzo małym zakresie wykorzystuje się sklejkę, tylko na elementy drugorzędne lub do remontu starszych konstrukcji. Niewielkie ilości sklejki lotniczej używają modelarze.